汕头圆管热贴合加工
热熔胶贴合加工流程是什么样的?
热熔胶贴合加工流程:将热熔胶膜和两层布料(或其他材料),以布料——热熔胶膜——布料的顺序,进行贴合。
主要应用设备:热压复合机
材料:热熔胶膜(网膜或薄膜)、需要复合的2层布料(或其它材料)
胶型:热熔胶(PA、PES、TPU、EVA、HDPE或LDPE等)。
工艺:
1、将两层布料(或其他材料)和热熔胶膜分别置于热压复合机的导布辊上,并且将热压复合机调试到一定的温度和压力。
2、将2层布料(或其他材料)和热熔胶膜的前端放入到热压复合机的涂布辊中,进行复合.
3、打卷收捆即可。
产品优势:环保、透气、高粘合度、耐洗等。
用途:可用于服装、鞋材、家纺、汽车内饰等用途。
由于热熔胶膜的融化、铺展、渗透需要时间,所以保持一定的热压时间是产生良好贴合的保证。汕头圆管热贴合加工
(1)对贴合机输送带的清洁:每次使用完后,都要对输送带进行清洁保养,比较好是采用原厂匹配**输送带去污清洁剂,将输送带的清洁干净,确保输送带的使用寿命。
(2) 对贴合机传动部位的清洁:机器各传动部位,轴承都是需要润滑油(选择高温黄油和常规黄油两种)的,不同部分确定选择哪种,这样才能确保机器长期运行顺畅,因此,清洁工作主要就是将沾有灰尘的旧的润滑油擦去,并把各传动部位擦拭干净,再重新加注新的润滑油。
(3)对贴合机上胶轮的清洁:每次生产完后,一定使用**钢丝刷清洁上胶轮表面并保持辊面的干燥度。
(4)对贴合机搬送轨道的清洁:必须检查轨道的皮带是否有损坏、松脱,检查轨道上是否有异物等问题,检查完毕后,使用无尘纸把轨道清洁干净。
(5)对贴合机辊轮的清洁:定期通过干湿毛巾进行擦拭,确保辊面的光亮度与干净度。 江门新能源电池包布热贴合加工同时热熔胶网膜具有良好的透气性,对透气要求较高的产品可采用热熔胶网膜作为原材料。
1.热熔胶的选择
胶的颜色要求理应有差别。若被接着物本身对颜色没有特殊要求,推荐使用黄色热熔胶,一般来说,黄色热熔胶比白色粘性更好。
2.表面处理
被接着物表面处理。热熔胶对被接着物的表面处理没有其他粘合剂那么严格,但被接着物表面的灰尘、油污也应做适当的处理,才能使热熔胶更好地发挥粘合作用。
3.粘合时间
作业快速是热熔胶与压敏胶的一大特点。热熔胶的作业时间一般在15秒左右,随着现***产方式流水线的广泛应用,对热熔胶的作业时间要求越来越短,如书籍装订和音箱制造对热熔胶的作业时间要求达到5秒左右。
生产前应检查热熔胶复合机的电缆、断路器、接触器、电动机等电器是否符合要求。生产前必须检查三相电源是否平衡,严禁无相启动设备。在生产过程中,应检查旋转接头是否安全,管道是否畅通,有无损坏、漏油。热油发动机必须在生产前打开,并且只有在温度升高到工艺要求的温度后才能生产。生产前应检查各气压表压力是否正常,气道是否漏气,生产前应检查各连接处是否严密,有无松动、脱落现象,并及时修理。设备大规模生产前,应进行小规模试验,才能实现大规模生产。生产前应检查液压站、减速器、轴瓦、螺杆等的润滑情况,正确及时注入液压油和润滑油。停机后,必须及时清理胶槽、刮泥机附件、网辊,内各部位残留的胶水和污垢,以备下次使用。热熔胶膜(网膜或薄膜)、需要复合的2层布料(或其它材料)。
我们采用先进的设备,热压贴合加工:箱式多点式加热贴合,有效加热面积达到600mm*900mm;
采用无缝高温导热带传热贴合,对被贴合材料表面无任何损伤, 箱式上下匀均加热贴合,质量更优.
采用导热带传热传输,减少传统收卷涨力对产品的拉升问题, 机器采用蛇形修正功能及涨力控制系统,使产品贴合更加美观,机品自带滚轮清洁和剥离装置,确保产品清洁。采用150多件压力系统零件,确保压力稳定输出.
2>我们有非常丰富的热熔胶材料资源,我们是美国3M,BEMIS热熔胶,MT(MaGic'T)在中国的伙作伙伴,有很多前沿的材料及应用,各类粘接,我们都有材料达成你的应用.
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根据产品部位来选择相应胶膜,产品亿拉伸部位,如侧翼、腰围等,必须选择弹性较好的低温的热熔胶膜。汕头圆管热贴合加工
热熔胶膜的应用行业
服装行业:用户根据所需粘合布料的尺寸要求,先把热熔胶膜分切成相对应的宽幅,在布料表面利用高温压烫热熔胶膜贴合,待干燥后去除胶膜的离型纸,并再次按工艺的要求进行高温压烫贴合,以此方式称为热烫无缝粘合;
注:服装使用热熔胶膜粘合,适合的面料很多也很杂,由于其工艺要求的复杂性,用户在适用时需先进行打样测试后再批量生产。皮套箱包行业:用户根据皮套或箱包使用的材料,经过高温复合设备把热熔胶膜贴合到材料的表面,再按照工艺的要求冲裁或分切,待固化后去除胶膜的离型纸,在通过高温压烫到所接粘的材料表面;
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东莞市贝力功能材料有限公司位于广东省东莞市,创立于2003-12-15。公司业务涵盖[ "热贴合加工", "精密加工成型", "胶带胶膜", "热熔胶膜" ]等,价格合理,品质有保证。公司将不断增强企业核心竞争力,努力学习行业先进知识,遵守行业规范,植根于包装行业的发展。在社会各界的鼎力支持下,经过公司所有人员的努力,公司自2003-12-15成立以来,年营业额达到1亿元以上。